1.1设备概述
URP350、S型超声波探伤设备是采用超声波的原理检测钢管内外表面纵，横向缺陷及测量钢管壁厚的一套联合无损检测设备，它的主要有探伤主机，钢管输送系统和水系统等涩北组成
1.2主要参数
1.21检测钢管外径：114~273.1mm;
1.2.2检测钢管壁厚:4.8~25mm
1.2.3钢管表面温度：小于等于80度
1.2.4管端盲区长度：小于等于200m
2安全确认及检查
2.1操作前检查设备各部件是否正常，却任务不安全因素存在后方作业
2.2不得再行车吊物下操作
3操作程序
3.1开机前操作
3.1.1更具带检测钢管直径，选择合适的耐磨触靴并安装好
3.1.2把支撑臂安装至正确的高度，使用扳手拧紧枢轴螺栓
3.1.3把配重装置安装到正确位置并固紧
3.1.4将套管圈更换成合适的规格，并在正确的位置上锁紧
3.1.5水入口处刮板已更换成合适的规格
3.1.6在触摸屏上输入待检钢管的正确管径
3.1.7检查升降台已已移至正确高度
3.1.8检查标定装置已移至正确高度、
3.1.9检查夹送辊已移至正确高度
3.1.10在触摸屏上接通水泵、
3.1.11URP350/S旋转头要么处于在线位置，要么处于离线位置
3.1.12确保离线标定装置与正确的规格管径相适应
3.2旋转头开始旋转前操作
3.2.1Castell钥匙必须插入锁内并关上
3.2.2按下触摸屏上的重启按键
注：若现场有一个参数不对，“重新启动”键将不会启动，屏幕上将显示错误信息。
3.2.3按下触摸屏上的速度调节功能调整转速
3.3规格更换操作
3.3.1按下触摸屏上的“电机关闭”按钮，使旋转头停止转动
3.3.2约60秒后取下操作台上的casell钥匙
3.3.3把CASTELL钥匙插入安装在控制台上的钥匙交换盒里，并把两把方形钥匙拔出
注：此时CASTELL钥匙被卡住不能取出，直到两把方形钥匙重新插入交换盒里方能取出
3.3.4把显示屏上的菜单转换成标定显示屏
3.3.5按下触摸屏上的“探头水关闭”按钮，关闭探头水
注：旋转头盒套筒系统都应处于静止状态且套筒系统应处于“出来”的位置，即与探头臂脱离
3.3.6使用方形钥匙打开防护罩的门，师门全敞开
3.3.7用手转动套管，依次在套管圈上松开3个带帽的定位螺栓。这些螺栓不必完全取出
3.3.8抓住套管筒转体并小心从套管圈中取出
3.3.96使用所提供的套管扳手依次把每个探头组件上的耐磨触靴定位螺母卸下。可用手转动旋转头，便于接近每个探头臂
3.3.10根据待检钢管规格更换每个耐磨触靴，把定位螺母放回到每个螺栓上并固定、
3.3.11探头臂组件安装在锯齿状模块上，把每个探头臂组件上的主锁紧螺栓卸下；根据下根待管情况，使用高度调节规格把探头组件调节到正确的位置。重新拧紧每个锁紧螺栓
注：1）在松开或拧紧主锁紧螺栓时，可能需要关闭轴承水。轴承水的关闭是通过本地人工控制面板上的开关控制的
2）只有在触摸屏上选种规格更换！标定页时，这些开关才能运行
3.3.12把配重暗转在每个支撑臂上并进行定位
3.3.13检查所有的探头接线头及水管，确保处于良好的状态
3.3.14按维护手册规定对所有的探头臂和平衡框架涂抹油脂
3.3.15根据下根待检钢管尺寸，插入何时规格的套筒，把套筒放置在3个螺栓上并拧到位
3.3.16把旋转头入口侧的刮水板换成合适下根待检管尺寸的规格
3.3.17通过在触摸屏的输入栏内输入正确的管径，夹送辊和升降台将根据下根待检管的尺寸被自动调节到正确的高度
3.3.18在本地控制面板（Local box)上接通轴承和探头的水，并关闭防护罩门。运行锁紧机械装置，取出CASTELL钥匙
3.3.19在要是交换盒里交换钥匙（取得万能钥匙），把万能钥匙插入控制台上的开关内
3.3.20按下触摸屏上电视“接通”按钮，接通驱动电机
3.3.21旋转头转速根据管径自动设定；必要时，操作员可把速度降至50%
注：1）对小规格管径，即114mm~168mm管径的钢管，要使用“稳定辊”，把它装入URP350/S内腔，由4个带帽螺栓把它固定在相应位置上。两根空气管与安装在旋转头上的临近电磁阀相连接。适合使用“稳定辊”的最大直径为168mm.
2)无论旋转头是处于在线位置还是处于离线位置，均可执行上述程序；但内腔稳定辊时，旋转头须在离线位置
3）配重位置（见表1）
备注：实际探伤时，可根据钢管实际情况对配置位置微调1——2格；但各探臂上的配重位置必须相同。
3.4超声波标定程序
对16个纵伤通道和16个横伤通道采用C-Max自动标定功能或手动标定功能进行标定
3.4.1壁厚/分层（通道33-40）的标定程序
（1）壁厚
a在指定的壁厚通道中的一条通道上采用壁厚A扫描屏，按照C-MAX操作手册里所述的方法调节键侧门和增益。设定测量们（红色的）使之包括至少2次的底面回波
b在相关的参数栏内设定壁厚公差的上下限值
c把旋转头放在样管上无人工刻伤的那段运行，一旦完成第一个通道的标定和检查，其设定的参数可依次复制到其他3条制定的壁厚通道上。这些通道除了可能要进行增益调整外，其他所有的参数将非常相似且不必更改
（2）分层
a使用第一条指定的分层通道，使用下列方法把该通道灵敏度设成等于从10mm平底孔上所获得的灵敏度值，平底孔应钻直壁厚的50%
b使用2号监视门，把它定位在界面和第一底面回波之间，调节们的高度，把他设定成全屏高度的40%
c调节“相同增益”使第一个底面回波设在大约全屏高度处。这是设定分层探伤灵敏度的非常接近的方法，但他的缝制的确定可用下述方法证明，即，旋转头不动，把带有平底孔的那段管材放置在合适的探靴上并调到最佳位置以显示来自钻孔的反射波
d现在可以把这个通道的设定参数复制到其余3个分层通道上;每个通道可能需要对门的位置和增益作微量调节
e在每个通道检测们（2号）尽可能的靠近第一个底面回波的情况下，使用分层通道将检测出样管中１２1/2%的壁厚减薄，另外，壁厚减薄将表示在壁厚图标上
3.4.2连续探伤检验时，至少每4小时必须对设备的探伤工作参数进行一次校准（校样），此操作必须符合GB/T5777或ASTM E213等标准的规定
3.5生产检测
3.5.1一旦所有必要的参数得以设定且所有的通道已完全校验，按下C-MAX屏上的储存按钮将所有通道的完整的设置参数储存。并作为特殊管径和壁厚的参考
3.5.2在生产检测之前，在PLC上选择“自动检测”屏
3.5.3若需要使用自动喷标功能，通过触摸屏上的按钮进行选择
3.5.4当操作员启动触摸屏上的检测按钮时，生产钢管将开始从预选入口机架上下料。钢管将以最小5米的间距自动沿着辊道运动直至操作员启动停止命令或PLC发现故障。发生故障时，将显示错误信息并受控停机
注：生产钢管的直径应与设备已校验的直径相匹配
3.5.5当第一根钢管进入旋转头时，套管将缩回，探头靴放到钢管上。当钢管通过旋转头时，将逐渐产生C-MAX显示图表，显示不合格及信号幅度
3.5.6PLC屏将显示旋转头每转一周钢管前进的速度（即螺距）．探头转数以及探伤速度。操作员按表２和表３选择探伤螺距和旋转头转数，并按下属公式计算探伤速度。
探伤速度的计算公式为：探伤速度＝螺距×旋转头转速
3.5.7在PLC上操作员可以对特殊的钢管实施停止和倒退，以检查特殊的缺陷；还可以进行点动，使缺陷区域能在探头底下得到精确的定位
3.6注意事项
3.6.1开机前的注意事项
（1）规格未确认不得开机
（2）耐磨靴未安装好不的开机
（3）旋转头内配重.支撑臂未按装到位不得开机
（4）套筒圈未更换成合适的规格，并在正确的位置上锁紧不得开机
（5）水系统压力．流量．水温未确认前不得开机
３.６.２旋转头运行时的注意事项
（１）当导筒报警灯显示故障时不得过管
（２）旋转头未达到规定转速时不得过管
（３）ＰＬＣ显示故障时不得过管
３.６.３生产过程中的安全注意事项
（１）正常生产时，必确认辊道上无人时才可进行生产
（２）设备出现异常时，应立即按下急停开关
（３）生产过程中，钢管不得随意后退
３.７紧急情况的处理
如遇紧急情况，无论在手动还是自动状态下，按＂急停＂按钮，停止机器所有动作，并通知有关人员到场处理
３.８探伤的其他规定按ＧＢ／Ｔ５７７７－２００８及ＡＳＴＭＥ２１３标准执行
