高频焊管生产中的产品质量与原材料、生产方法、工艺条件、设备状况、及人员的技术素质有关。生产过程中产品出现的缺陷受上述各种因素的影响和制约。这种产品缺陷大体可分两类：一类为产品缺陷，指生产产品本身所存在的不符合产品标准要求的缺陷，它虽不属产品标准要求的项目，但也属产品质量问题，其趋势的发展必将导致成产品缺陷。所以说，这种缺陷也是生产过种中不允许存在的。
本文重点叙述高频直缝焊管产品缺陷的判断及消除方法。产品缺的分类，是根据缺陷产生的部位来划分的。
2 表面缺陷
2.1 刮伤
（1）特征
一般呈轴线方向的直线道划伤，深度超过壁厚负偏差的为废品缺陷，在焊缝两这有连续的指甲形刮伤，超壁厚负偏差者，为废品缺陷。
（2）产生原因
1）导卫板、套筒安装不合理造成刮伤、一般呈直线形；
2）轧辊磨损严重，形成大棱角，造成指甲形刮伤。
（3）防止办法
1）正确安装导卫板、套筒；
2）轧辊磨损要及时更换；
3）灵活准确地调整平立辊，这样可避免产生刮伤。
2.2 压伤
（1）特征
1）沿长度方向周期性压伤；
2）非周期性的局部压伤；
3）沿长度方向的贯通性压伤。
压伤深度超过壁厚负偏差的，为废品缺隐。
（2）产生原因
1）辊子破裂，产生周期性压伤；
2）辊子调整不当，中心错位，产生贯性压伤；
3）毛刺被带进定径辊中，易造成管面局部压伤；
4）轧辊辊面粘有结物，造成周期性压伤。
（3）防止方法
1）轧辊破裂要及时更换；
2）正确调整轧辊，使之不错位、不偏心；
3）处理事故时，注意焊渣、焊瘤粘到辊面上；
4）正确使用毛刺打断辊，严禁毛刺带进冷却水套中。
2.3 矫伤
（1）特征
在矫直机上产生的螺旋形压伤，手感明显，超过壁厚负偏差，为废品缺陷。
（2）产生原因
1）矫直辊调整不当，角度不合适，压力过大；
2）矫直辊严重磨损。
（3）防止办法
1）正确调整矫进机的矫直辊角和压力；
2）正确使用轿直辊，如磨损严重应及时更换。
2.4 麻面
（1）特征
管子表面有成片面点状细小凹坑，直径为1mm左右。
（2）产生原因
1）带钢表面锈蚀严重；
2）带钢表面为红斑、氧化铁皮过厚、辊子把氧化铁皮压入带钢表面；
3）轧辊表面磨损破裂。
（3）防止办法
1）经常检查带钢表面质量，如有锈蚀及红斑应控制使用；
2）轧辊表面有损伤，应及时更换。
2.5 翘皮
（1）特征
管子表面有局部与金属基体分离的翘皮、成块、不连续、剥落不掉。
（2）产生原因
一般带钢有夹层、翘皮等缺陷，经成型后在管面上形成翘皮。
（3）防止办法
经常注意检查带钢表面质量，有分层、翘皮的带钢禁止投用。
3 几何尺寸
3.1 外径超差
（1）特征
管子外圆尺寸超过标准规定的正、负偏差，一般分周期性或非周期性。
（2）产生原因
1）定径机辊缝没有调整好，会产生在整根管子某一方向上的超差；
2）坯料宽度超差，经焊合后进入定径机，无法固定产生外径超差；
3）成型不良，造成某方向塌陷，经定径机无法移挽回造成外径超差
4）压轮挤压力过大，使管子出压轮后超负偏差，定径机周期性超差；
5）轧辊孔型与轴型不同心，或轧辊内孔大，造成外径周期性超差；
6）辊轴弯曲会造成周期性外径超差；
7）多道次轧辊不同心或辊轴弯曲造成的非周期性的外径超差；
（3）防止办法
1）正确调整轧机各架辊缝及中心线，使管坯在成型部分合理成型，在成型过程中不出轧，管缝不扭转；
2）注意观察带钢宽度的突然变化，如有变化应及时调整压轮压力及定径机辊缝；
3）正确制定轧辊的加工工艺，保证轧辊孔型与轴线的同心度，轧辊内孔严格要求加工，不合格的轧辊不准使用；
4）经常检查平立辊轴是否有弯曲，如有应及时更换
3.2 壁厚超差
（1）特征
钢管壁厚超出标准规定的允许偏差；
（2）产生原因
1）带钢厚度超差；
2）成型1－5道平辊辊缝过小，产生冷轧现象，造成壁厚超差。
（3）防止办法
1）经常检查坯料厚度是否超差，如有超差，禁止使用；
2）合理调整成型机辊缝，辊缝一般取带钢标准厚度的+0.1-0.3mm。
4 弯曲
（1）特征
钢管沿长度方向上不直，弯曲度超过标准允许值的，为废品缺陷。
（2）产生原因
1）定径机中心线错位；
2）管缝扭转严重；
3）冷却不足；
4）飞锯与管了前进速度不同步，阻力大；
5）八辊矫直头没调好，设备损坏；
6）矫直机调整不当
（3）防止办法
1）正确调整成型、定径机各道轧辊缝及中心线，保证钢管在成型、定径过程中受力均匀，管缝不扭转；
2）做到焊接后的充分冷却；
3）正确调整飞锯的助推气缸，减少钢管飞锯起动阻力；
4）正确使用入辊轿直头，保证八只辊子转动灵活，受力合理；
5）正确调整矫直机的压力和矫直辊角度。
5 管端缺陷
5.1 毛刺高度民主
（1）特征
管端内外毛刺高于0.5mm。
（2）产生原因
1）平头刀具不锋利；
2）平头速度选择不合理
（3）防止办法
1）正确磨修刀具，刀具磨损后要及时更换；
2）合理选择切头车速；
3）飞锯锯片磨损要及时更换，给良好的平头创造有利条件
5.2 斜面
（1）特征
管端平面与管轴线不垂直。
（2）产生原因
1）平头、切管时卡爪与刀具不垂暮之年直；
2）飞锯锯片磨损，形成管端大斜面，平头机切削不干净。
（3）防止办法
1）注意平头，切管机的正确安装；
2）飞锯片磨损后要及时更换。如有大斜面的管子，一定要切头后再平头。
6 工艺缺陷
6.1 无内毛刺
（1）特征
焊缝隙处无内毛刺，外毛刺一般较好，试水时不漏水，但作冷弯、压扁试验时，焊缝多数会开裂。
（2）产生原因
1）带钢偏小，造成压力不足，温度偏低无内毛刺挤出；
2）管坯两边缘成V形对接，造成无内毛刺；
3）调整不当，轴承损坏，压轮压力小，造成无内毛刺。
（3）防止办法
1）经常检查带钢宽度，超负偏差的带钢不准投用，如使用下偏差带钢生产时，要及时调整压轮压力；
2）经常注意检查压轮轴承是否损坏，如有损坏，应及时更换，确保压轮压力；
3）正确调整成形部分，使带钢边缘获得理想的变形，保证管坯边缘在压轮处呈平行对接。
6.2 桃子尖
（1）特征
焊缝处无内毛刺，且向管壁内凹，形成桃子尖形状，试水压时不漏水，但作冷弯、压扁试验时，焊缝多处会开裂。
（2）产生原因
边缘在成型部分没有达到理想的变型量，边缘呈V型对接，一般产生于轧辊磨损严重或辊缝过大
（3）防止办法
1）轧辊磨损要及时更换，特别是二、三、六、七道平辊，对边缘起主要作用的轧辊要定期更换；
2）合理调整辊缝，保证在成型部分获得理想的成型管坯，使管坯丙边缘在压轮处呈平直对接。
6.3 内毛刺单边
（1）特征
焊缝内毛刺为一边挤出的，试水压时不漏水，但冷弯、压扁试验中有时会开裂。
（2）产生原因
接触焊中两个焊接电极与管坯两边接触位置不对称，靠近边缘的温度高，远离边缘的温度低，压合后内毛刺产生于高温度边缘。
（3）防止办法
合理调整管缝及电极位置，使两只电极与管坯两边缘对称接触，且尽量靠近边缘。
6.4 过烧
（1）特征
焊缝外表面有小凹坑，焊接时火花大量喷溅，显微组织观察有小孔洞，试水压时不漏水，冷弯、压扁试验时多数不会开裂，但影响使用强度与寿命。
（2）产生原因
1）温度过高，而焊速慢；
2）开口角过小。
（3）防止办法
1）输出热量要适当，与焊接速度匹配要合理。
2）开口角要合适，适当地调整磁芯棒及电极位置，以使获得合理的焊接温度，避免大量火花喷溅。